Het drukken 

(de vermenigvuldiging, fase II)

Klik hier om deze printvriendelijk opgemaakte pagina af te drukken
Onderwerpen op deze webpagina:

In deze tweede fase in het grafisch productieproces vindt het daadwerkelijke drukken plaats. 
Dit is een activiteit waar de communicatie-functionaris/drukwerkinkioper/opdrachtgever geen invloed op heeft; de gekozen of te kiezen drukmethode is echter wel van invloed op de manier van, de benodigde tijd en de investering ìn drukvormvoorbereiding. 

In het kader van het onderwerp communicatie en grafische technieken spelen twee zaken niettemin een rol, waar de communicatie-adviseur of -medewerker die drukwerkbegeleidng verzorgt kennis van moet dragen.

Er zijn (technisch bezien) 

  • vijf drukmethoden
  • twee papier doorvoermethoden


De vijf drukmethoden zijn: 

  • digitale druk geschikt voor tekst en illustraties in zwart/wit en kleur,

  • op papier en meestal (nog) voor beperkte oplage en omvang,
    in hoofdzaak voor commercieel drukwerk, o.a. door de mogelijkheden tot personalisering.
    Digitaal drukken breekt sinds 2011 ook door in bijvoorbeeld de boekendrukkerij
    • echt betrouwbare cijfers zijn niet beschikbaar, maar gezegd wordt dat inmiddels ca. 10% van het drukwerk in Nederland digitaaal wordt geproduceerd
    • techniek is sterk in ontwikkeling; toepassingsgebieden (oplage/omvang) worden commercieel steeds aantrekkelijker; de kwaliteit wordt steeds hoger en is soms al beter dan die van offset; toepassing is nog steeds verder aan het 'doorbreken'.

    • Dit jaar (2012) wordt vooral duidelijk dat digitale druktechnieken ook geschikt zijn voor groot-volume-opdrachten en bovendien dat daarbij de op de ink-jet gebaseerde techniek voor de grootste doorbraak zorgt.
    • onder dezelfde noemer valt ook het met inkjet-technieken produceren van spandoeken, vlaggen, gevelbekleding en veel ander promotioneel materiaal.
  • offset geschikt voor vrijwel alles 
    • in gebruik voor ca. 85% van het drukwerk in Nederland
  • hoogdruk de oudste methode 
    • nu nog in gebruik voor 5% van het drukwerk in Nederland 
  • diepdruk alleen geschikt voor zéér grote oplagen, 
    • voor 5% van het drukwerk in Nederland 
  • zeefdruk voor specifieke toepassingen, ook in de communicatie, 
    • voor 2% van het drukwerk in Nederland 
Schematisch zijn deze druk- en doorvoermethoden alsvolgt weer te geven (in de historische volgorde):
  Vellendruk Rollendruk
'rotatie'
Hoogdruk    
Diepdruk XXXXXX  
Vlakdruk
'offset'
   
Zeefdruk   XXXXXX
Digitale druk   XXXXXX
In het bovenstaande schema zijn twee combinaties 'geblokkeerd', want in de reguliere drukwerkproductie komt vellendiepdruk en zeefdrukrotatie namelijk niet voor.
Tot de reguliere drukwerkproductie, bezien vanuit de positie van de communicatiefunctionaris, behoort niet de wereld van de verpakkingsdruk en evenmin het segment van de textieldruk (met name woningtextiel [gordijnstof, meubelstof], waarvoor weer wel rotatiezeefdruk wordt gebruikt en juist Nederland een bijzondere positie in de wereldmarkt heeft).

Korte uitleg van elke drukmethode

Hier zijn alleen de druktechnieken beschreven die in gebruik zijn in het handelsverkeer; 
de druktechnieken die in de kunstensector gebruikt worden staan onderaan dit artikel vermeld.

Digitaal drukken
De in deze periode sterk opkomende digitale drukmethode lijkt soms een vorm van offset. 
De afwijking is echter dat de drukvorm niet meer in een foto-chemisch proces tot stand komt, maar electronisch. Daarbij wordt de drukvorm voor elke drukgang opnieuw rechtstreeks aangestuurd vanuit een computergeheugen.
De nu sterkst opkomende vorm van digitaal drukken heeft bij de eerste indruk veel weg van fotocopiëren, maar dan wel op een héél veel hoger niveau. 
Het beeld ontstaat ook niet door middel van 'toner', de poedervormige 'inkt', maar nu ook weer door een stof op oliebasis.
Enerzijds heeft digitaal drukken tot voordeel dat de tijd en kosten voor het maken van de drukvorm vrijwel wegvallen, waardoor deze drukmethode rendabel kan zijn voor hele kleine oplagen (<500); anderzijds biedt het ook de mogelijkheid om elk te bedrukken vel een andere inhoud te geven; denk daarbij aan personalisering, nu niet alleen door middel van tekst, maar ook d.m.v. fullcolourillustraties!
Door de snelle ontwikkelingen wordt deze druktechniek steeds interessanter, ook voor grotere oplagen.
Het meest wordt deze druktechniek toegepast in de wereld van direct mail, vooral omdat er schitterende mogelijkheden zijn om drukwerk te personaliseren; niet alleen in tekst, bij de aanhef en/of tenaamstelling, maar ook in beeldmateriaal. 
Op alle terreinen van de (marketing-)communicatie is digitaal drukken een mogelijkheid waarmee goed rekening gehouden moet worden.
Een beperking is nog vooral het formaat, dat vrijwel nergens boven dat van circa A3 uitkomt en meestal alleen vellendruk mogelijk maakt.
Echte, volledig digitale rotatie komt nog niet voor, maar er zijn wel mogelijkheden om digitaal drukwerk op kettingpapier uit te voeren.
De kwaliteit is echter met sprongen vooruit gegaan en de ontvanger zal het niet van offset onderscheiden!
Digitaal drukwerk is ook goed te combineren met offset, waardoor ook zeer hoogwaardig drukwerk gepersonaliseerd kan worden.
Tevens wordt digitaal drukwerk toegepast als 'proef drukken', maar dan niet alleen voor één enkel exemplaar, maar voor kleine proefseries.
De toenemende behoefte om ook hoogwaardige drukwerken niet meer in voorraad aan te houden, maar op afroep te produceren (printing on demand) zullen sterk bijdragen aan de doorbraak van hoogwaardige drukwerkproducties die van een digitale drukpers komen.
Alhoewel er bedrijven zijn die zich geheel richten op digitaal drukken (zgn. print service-bedrijven), is de groei van digitaal drukken nu het meest te vinden bij de reguliere drukkerijen, die een digitale drukpers als extra service in hun dienstenpakket opnemen.

Offset (is de meest voorkomende naam, theoretisch heet het vlakdruk). 
De drukvorm heeft geen reliëf; op de drukvorm ontstaat in een fotochemisch proces een verschil in oppervlaktestructuur, waardoor het drukbeeld, de af te drukken delen van de drukvorm, inkt (=vet) kunnen vasthouden en andere delen juist een 'filmdun' laagje water weten vast te houden en zo de inkt afstoten. 
De drukvorm is vrijwel altijd vervaardigd van aluminium.

Offset is de meest voorkomende druktechniek in de westerse wereld. 
Offset kan zowel in vellendruk als in rollendruk worden toegepast (zie toelichting hierna); deze drukmethode is geschikt voor kleine en grote oplagen in éénkleuren-, meerkleuren- en full colourwerk, op papier, kunststof en metaal.
In de rotatie-offset spreekt men van 'hotset' als de drukpers aan het einde van de drukeenheden voorzien is van verwarmingselementen om de net opgebrachte inkt snel te drogen. Als de drukpers daarentegen is ingericht voor natuurlijke droging van de inkt (door verdamping aan de lucht van het oplosmiddel dat de inkt vloeibaar maakt) spreekt men van 'coldset'.
De offset-drukmethode komt ook voor als klein-offset (of kantoor-offset). Deze vorm van offset kent enkele beperkingen: in papierformaat is dit meestal beperkt tot A4, soms A3; in papiersoort alleen mat papier tussen 70 en 200 g/m2; in kleurgebruik is normaal slechts één kleur per drukgang mogelijk. In kantoor-offset is voor de meestal voorkomende kleine oplagen de drukvorm van geprepareerd papier of kunststof. 

In een moderne vorm voor het maken van de drukvorm wordt de fotochemische stap overgeslagen, waardoor ook geen films voor de belichting van de drukvorm gemaakt worden. Vanuit de zet-/opmaakcomputer wordt met laserbelichting de drukvorm tot stand gebracht; men spreekt hierbij van 'computer-to-plate' (dit is niet hetzelfde als digitaal drukken!)

Hoogdruk (andere naam: boekdruk) 
De drukvorm heeft een verhoogd reliëf. Hoogdruk is de oudste drukmethode, maar inmiddels, in economische zin, vrijwel van geen enkele betekenis meer. 
De drukvorm is van moderne kunststof of van metaal (lood). 
De drukvorm kan met de hand (lood) of machinaal (lood en kunststof) vervaardigd worden; tegenwoordig is het maken van drukvormen vooral een fotografisch/chemisch procedé. 

Hoogdruk komt ook voor als flexodruk (flexografie), waarbij via een fotografisch/chemische methode een soepele kunststof drukvorm wordt vervaardigd. Aanvankelijk vooral gebruikt voor simpele producten, enveloppen en kartonnen dozen; door technische ontwikkelingen nu ook belangrijke druktechniek voor hoge kwaliteit verpakkingsmaterialen (inpakpapieren, kunststof draagtassen, pakken voor melk en vruchtensappen en folieverpakkingen als chips- en soepzakjes en koffiepakken) en reclamedrukwerk. 

De hoogdruktechniek komt ook voor bij een aantal specialistische drukmethoden. Juist vanuit een communicatiefunctie kan je daarmee te maken krijgen. Denk bijvoorbeeld aan de bedrukkingen van CD's, DVD's en relatiegeschenken. Die specialistische druktechnieken zijn kort beschreven op een aparte webpagina; klik daarvoor hier.

Het drukken in hoogdruk kan plaatsvinden in zowel vellen­druk als in rollendruk (zie toelichting hierna). 
De hoogdrukmethode met loden drukvorm is geschikt voor grote en kleine oplagen, in éénkleuren-, meerkleurenwerk. 
De hoogdrukmethode met kunststof drukvorm is geschikt voor grote en kleine oplagen, in éénkleuren-, meerkleuren- en full colourwerk. 
Het hoogdrukpocedé moet nog steeds meer terrein prijs geven aan het offsetsysteem, dat met name in kleurendruk preciezer is (beter 'sluit') en beter aansluit op het moderne zetproces. 
 

Diepdruk (andere namen: koperdiepdruk en rotogravure) 
De drukvorm heeft bij deze techniek een verdiept (verlaagd) reliëf, dat bovendien is gerasterd. De drukvorm bestaat uit een dikke mantel van koper (eventueel verchroomd), rond een massieve stalen cilinder. Het drukbeeld is opgebouwd uit miljoenen kleine putjes van verschillende grootte en diepte (de zogenoemde napjes), die door middel van een foto-elektronisch proces in de cilinder worden gebeiteld/geponst (moderne methode) òf met zuur in de cilinder worden geëtst (een nu verouderde methode). 
Het drukken kan uitsluitend plaatsvinden in rollendruk op speciaal (diepdruk)papier. 
Bovendien vraagt de drukvormvoorbereiding voor het drukken in diepdruk bijzonder veel tijd en gebruik van kostbare materialen en know how. 
Diepdruk is door deze combinatie van (kosten)factoren alleen geschikt voor zéér grote oplagen. 
Wat nu een grote oplage is, hangt mede af van de omvang van het drukwerk. Een vooraanstaande Amerikaanse drukker, die voor tijdschriften zowel offsetpersen als diepdrukpersen in gebruik heeft, gaf aan (zomer 2005) dat het break even point voor diepdruk ligt bij een oplage van 260.000 exemplaren. Tot een oplage van 200.00 kan diepdruk soms concurreren met offset, stelde een collega. Dat zijn uitspraken over de Amerikaanse markt, terwijl de Nederlandse (en Europese) markt het (door onze taalverschillen) dikwijls met kleinere aantallen moet doen. Mede daardoor kent Nederland nog maar 4 diepdrukkerijen.
Zie voor een indruk van oplagen en voor- en nadelen van diepdruk in vergelijking met andere druktechnieken ook de grafische matrix.
Diepdruk biedt echter op relatief goedkope papiersoorten een hoge (full colour) beeldkwaliteit. 
Diepdruk komt hoofdzakelijk voor in de tijdschriftenbranche (illustratiediepdruk) en in de verpakkingsmaterialenbranche (verpakkingsdiepdruk) en wordt in beide sectoren vrijwel alleen gebruikt voor full colour-drukwerk. 
 

Zeefdruk (andere naam: screenprint) 
De drukvorm is een fijne zeef, vervaardigd uit kunststof gaasdoek, dat strak gespannen zit in een stalen frame. Het drukbeeld kent geen reliëf. Delen van het gaasdoek worden afgedekt en andere delen van het gaasdoek vrijgelaten. Zo ontstaan plaatsen waar inkt door het gaasdoek kan treden en op het te bedrukken materiaal terecht komt. 
Zeefdrukvormen kunnen met de hand vervaardigd worden, waarbij het gaasdoek wordt afgedekt met folie. Deze folies kunnen ook computergestuurd gesneden worden. 
Zeefdrukvormen kunnen ook fotochemisch gemaakt worden; het afdekken geschiedt dan door een pasta, die onder invloed van licht verhardt en zich aan het gaasdoek hecht. 
Zeefdruk bestaat alleen in vellendruk; de drukvormvoorbereiding gaat relatief eenvoudig en snel; het feitelijke reproduceren véél langzamer dan bij de andere druktechnieken. 
Het voordeel van zeefdruk is de kleurkracht (zeefdrukinkt is dekkend), de slijtvastheid en lichtecht­heid van de inkten. 
Door deze combinatie van factoren wordt zeefdruk vooral ge­bruikt in de reclamewereld voor reclameborden, billboards, bedrukking van (tentoonstellings)panelen, affiches, T-shirts, katoenen draagtassen, display-materialen, placemats, bebording/bewegwijzering, kunststof stickers, en dergelijke, maar ook voor de toetsen van uw PC, de knoppen van de audio- en huishoudelijke apparatuur. 
Zeefdruk is niet geschikt voor de reproductie van tekst in de gangbare leescorpsen (platte tekst); zeefdruk is wel geschikt voor andere materialen dan papier, zoals hout, kunststof, leer, metaal en glas. 
Zeefdruk kan ook worden gebruikt als het te bedrukken voorwerp niet vlak is.
Voor wat uitleg over het procédé ga naar de website over zeefdruk van Krijger Zeefdruk.
 

Papierdoorvoermethoden 

Er zijn twee manieren om papier door een drukpers te voeren:
  • vellendruk
  • rollendruk
Vellendruk, waarbij het te bedrukken materiaal (papier, kunststof, textiel of metaal) vel voor vel door de drukpers wordt gevoerd. 
Aanvullen van nieuwe vellen papier is alleen mogelijk als de drukpers stilstaat. Doorgaans wordt het materiaal eerst aan één zijde bedrukt ('schoondruk') en in een tweede drukgang komt de andere kant ('weerdruk') aan de beurt. 

Rollendruk of rotatiedruk, waarbij het te bedrukken materiaal vanaf een rol, als een doorlopende (bijna eindloze) baan door de drukpers wordt gevoerd. 
Rollendruk is alleen interessant bij grote oplagen. 
In de rollen- of rotatiedrukmethode zal de bedrukking, met alle gewenste kleuren, in schoon- èn weerzijde altijd in één machinegang plaatsvinden. Dit komt omdat men papier 'van de rol' niet weer kan opwikkelen voor de volgende bedrukking. 
Tijdens het drukken kan, zonder dat de drukpers daarvoor behoeft te stoppen, worden overgeschakeld op een nieuwe, volle rol.
In dezelfde machinegang als het drukken vinden ook altijd de eerste afwerkingshandelingen plaats, zoals vouwen en snijden, dikwijls gevolgd door hechten (nieten). Het maakt hierbij niet uit of gedrukt wordt in hoogdruk, diepdruk of offset.

Naast deze twee methoden bestaat ook nog de zogenoemde vellenrotatie. 
Dit is een combinatie van beide methoden, waarbij het papier op de rol wordt aangevoerd, maar pal vóór het feitelijke drukken tot vellen wordt gesneden. Het voordeel van deze toepassing is de rationalisatie: het drukken kan gebeuren op de reguliere vellenpersen, maar de papieropslag en -aanvoer kan in rollenvorm, waarbij een veel groter bedrukbaar oppervlak in de pers wordt ingevoerd en geen tijdverlies optreedt door regelmatige persstilstand. 
Ondanks de theoretische voordelen is deze werkwijze (nog) niet breed doorgedrongen in de grafische sector.
 

Drukgangen (kleur per zijde per doorvoer)

Voor hoogdruk en offset bestaan vellendrukpersen die in één machinegang één of meer kleuren aan een zijde van het te bedrukken materiaal kunnen aanbrengen. 
De typen drukpersen waarover drukkers spreken zijn hierna genoemd. 

Eenkleurenpersen zijn drukpersen die in één machinegang kleur opbrengen aan een zijde. 
Deze persen kunnen vaak ook gebruikt worden voor werkzaamheden die thuis horen in fase III, namelijk de afwerking. Men kan op een drukpers namelijk lakken, perforeren, stansen, rillen, pregen, numeroteren of gommeren. 

Tweekleurenpersen zijn drukpersen die in één machinegang twee kleuren opbrengen aan een zijde. 
Soms zijn deze machines 'omstelbaar', waardoor in één machinegang in plaats van een tweede kleur aan een zijde, een kleur aan de andere zijde van het te bedrukken materiaal opgebracht kan worden. Dit hoeft niet dezelfde kleur te zijn als aan de eerste zijde. Een drukker spreekt vrijwel nooit over een voor- of achterzijde. Bovendien staan een voor- en een achterkant, voor het afwerken dikwijls aan dezelfde zijde van het te bedrukken materiaal. De kant die het eerst bedrukt wordt noemt men de schoonzijde; de tweede kant is de weerzijde. Een 'omstelbare' drukpers kan daarom werken in schoon- en weerdruk. 

Driekleurenpersen bestaan voor bepaalde specialisten, maar er is vrijwel geen markt voor; in de Nederlandse markt voor regulier drukwerk zal men ze waarschijnlijk nooit tegenkomen. 

Vierkleurenpersen zijn drukpersen die in één machinegang vier kleuren opbrengen aan één zijde. 
Soms zijn ook deze machines omstelbaar. Deze machines kunnen dus in één machinegang een complete full colour-illustratie drukken, maar zij worden ook gebruikt voor meerkleurendruk. 
Vijfkleurenpersen en bijv. 7-kleurenpersen zijn voor veel reclamedrukwerk van hoge kwaliteit een economische oplossing, want dit drukwerk bevat vaak méér dan vier kleuren. 
Dikwijls bevat het kleurenfoto's waarvoor in full colour gedrukt moet worden, maar moeten op hetzelfde drukwerk ook de speciale kleuren van een huisstijl gedrukt worden. Om volstrekt zeker te zijn van die specifieke kleuren, worden deze dan als PMS-kleuren naast het full colour-drukwerk aangebracht. Niet zelden wordt het geheel dan nog eens, over al het eerdere drukwerk heen bedrukt met een blanke inkt, een zogenoemd persvernis. De drukker noemt ook dit een kleur. 
Om dit soort drukwerk in één machinegang te maken, beschikken de drukkers die zich gespecialiseerd hebben in hoogwaardig reclamedrukwerk of cartografie steeds vaker over vijfkleuren-, zeskleuren-, of zelfs zevenkleurendrukpersen. Dit is een typisch aspect van offset; voor diepdruk komt het (in Nederland) niet voor, net zo min als voor hoogdruk.
De vellendrukpers voor zeefdruk is geheel anders van constructie, maar ook hiervoor bestaan persen voor het opbrengen van ofwel één kleur, ofwel meerdere kleuren in één machinegang. Bij zeefdruk zijn de machines nooit omstelbaar. Professionele zeefdrukmachines hebben daarentegen altijd opvallend grote droogtunnels.


Naar boven Naar vorige
hoofdstuk
Naar hoofdstuk
Overige Druktechnieken
Naar volgende
hoofdstuk

Vragen of opmerkingen over de informatie op deze pagina?
Mail dan direct naar info@graficum.nl
Voor het laatst bijgewerkt op 3 januari 2015
© 2003-2015, P.W.A. Overdiep, Bussum